2  改善变桨轴承内部结构

2.1 沟道底部沟槽

变桨轴承沟道结构设计不仅影响润滑脂在轴承内部沟道的流动性，也影响与沟道相连接的一段排脂孔的直径。润滑脂的流动性与其流经的截面形状及面积有关，截面越小，流动性越差。

     沟底全部为圆弧过渡，经风场实际验证这种沟道截面形状不利于润滑脂在沟底的流动。改进后沟底增加了矩形沟槽，从而增加了润滑脂的流动性。试验结果表明，沟道截面形状改进后润滑脂可从排脂孔顺畅排出，且密封圈无鼓包、漏脂现象。

2.2 改善轴承脂孔尺寸与分布结构

GB/T 29717—2013《滚动轴承风力 发电机组偏航、变桨轴承》规定变桨轴承注脂螺纹孔规格一般为M10 mm×1 mm，排脂螺纹孔规格为M14 mm×1.5 mm，当有特殊要求时排脂孔数量、位置和规格由轴承制造商与风电机组制造商协商确定。

整个排脂通道为阶梯结构，分为轴承外侧与集脂瓶相接的螺纹孔部分和靠近轴承内侧与沟道相连接的光孔部分。润滑脂流经的截面面积越小，排出时阻力越大，因此，在轴承结构允许的情况下，适量增加轴承排脂孔外侧连接螺纹孔的直径和深度，尽量使排脂螺纹孔接近沟道，以减小润滑脂排出的阻力。排脂孔靠近沟道的光孔部分由于受沟底设计槽宽限制，一 般直径为9 ~12 mm，若改善轴承沟底结构，增大槽宽，可考虑增加排脂孔靠近沟道的光孔部分的直径，有利于排脂。

变桨轴承排脂孔与注脂孔一般均为间隔分布，排脂孔轴向位置处于沟道中心。

3 合理选择润滑脂及集中润滑系统设置

3.1 选择合适的润滑脂

根据变桨轴承的实际工况、润滑脂的稠度及其与密封圈的兼容性等选择合适的润滑脂。润滑脂使用温度为-40~150℃，应具备抗微动磨损性、极压性、抗水性、防腐性和泵送性良好等性能。

3.2 选择合适的注脂量及润滑系统控制策略

强制要求变桨轴承最多只能加注70%的填充量，且使用集中润滑系统，不建议采用人工注脂的方式。

考虑到变桨轴承不运行或机组长时间停机状态时集中润滑系统仍按其预设好的固定程序继续注脂，因此需对集中润滑系统的控制策略进行优化，更改注脂控制方式为变桨轴承运行时注脂(此时所需注脂压力远小于密封圈的密封压力)，不运行时不注脂。同时参考变桨轴承变桨的角度、速度、时间及累计变桨时间等因素设计控制策略，确定注脂的频率、时间等各项指标。另外，集中润滑系统应根据现场的外界温度进行调整，低温时润滑脂的稠度大，泵送性较差，此时需要提高注脂频率；高温时润滑脂的稠度小，泵送性较好，此时需要降低注脂频率。

针对集中润滑系统的压力泵或输脂管中的空气未完全排空造成漏脂的问题，可以在集中润滑系统安装完成后，与变桨系统进行联合调试，通过实际运行集中润滑系统检验变桨轴承沟道中是否有残存空气并进行充分排除。

3.3 增加废脂清除系统

    废脂清除系统的工作原理为：启动液压泵，压力油通过动力管A驱动废油吸排脂器将轴承内的废油吸入吸排脂器内腔，然后分控箱启动二位四通阀，系统换向，压力油通过动力管B驱动废油吸排脂器将排脂内腔中收集到的废脂通过集废油管集中收集到集油箱。

另外可采用真空袋代替集脂瓶来收集废脂，或者缩短废脂排出管路，增大集脂瓶管口直径等方法来改善废脂不易排出的情况。